1硫酸ガルバン化プロセス
1) 共通のプロセス流程:
Hydrochloric acid pickling → water washing → water washing → sulfuric acid activation (electrolytic pickling) → water washing → Water washing → Galvanizing → water washing → soaping or passivation → water washing → hot water drying
各プロセスの詳細な集中
(1) 漬け切りの腐蚀除去 HCl50%,H2O50%,適切な量の漬け切りの添加物,温度;室温,腐りが消えるまで.
(2) 硫酸活性化 H2SO4 10%, (アノード電解) 温度 15-35°C,時間: 5-10秒,DA 5-10A/dm2. (3) 硫酸は,亜鉛硫酸300-450g/L,ボリック酸25-35g/L,S-30ライトナー,16-20ml/L,pHは3.5〜4.5温度は10~35°C,Dk10~60A/dm2
2) 塗装溶液の調製:
(1) 塗装タンクに水道水 1/2 程度を加え,それから計算された量の亜鉛硫酸ヘプタヒドレートを加える.
(2) ボリック酸は,熱湯の10倍の量で溶けます.ボリック酸を容器に入れて,90°C以上の熱湯を加えます.完全に溶けるように連続して混ぜた後,塗装タンクに注ぎます..
(3) シンク粉を1〜2g/l加えて,フィルタリング前に1時間混ぜます.
(4) ブライトナー を 添加 し た 後,電解 を 数 時間 間 行なう こと が でき ます.
(3) 各要素の役割
(1) 亜鉛硫酸塩は主要塩であり,塗装溶液に亜鉛イオンを供給する.亜鉛硫酸塩濃度は主に,使用された流密度と堆積速度に影響を与える.ワイヤの塗装を例に流量密度を最大限に高めるために,電流の密度を最大限に増やすために,電流の密度を最大限に増やすために,高い電流密度を取ると,コーティングが燃え上がらない亜鉛イオン濃度が高く,亜鉛硫酸濃度が300g/Lで,カソード線が急速に動いている慣習では,この濃度が塗装用ワイヤ (プレート) 材料に十分であることが示されています..
(2) ボリック酸 25~35g/L,優れたpHバッファ
4) 運用条件の影響:
(1)pH値:pH値は約3.0〜5.0溶液の異なる組成に加えて,pH値は,使用された塗装方法と電流密度に関連しています.電気塗装用ワイヤと水平連続塗装用鋼筋10~30A/dm2 の電流密度,pH値は4.0〜5の範囲で選択できます.0連続帯状塗装の変換については,使用される電流密度はより大きく,Dkは20~60A/dm2に達し,pH値は3.4〜4の範囲で選択できる適度に低いものでなければなりません.5簡単に言うと,PH値は異なる状況に応じて異なる方法で処理されるべきです.
(2) 温度:通常約25°C,通常は鉄線と鋼筋の連続塗装に使用され,バンの濃度は比較的高く,一部は飽和に近い.濃度は10°Cで結晶化しない浴室の温度を下げると,電流密度は減少します.浴室の線形速度が相応に減速します.
(3) カソード電流密度:硫酸ガルバニゼーションは,通常,電圧線とスリップ鋼を電圧化するために使用され,電圧化部品のカソードは高速で動いています.亜鉛イオンの濃度が上昇すると硫酸ガルバン化プロセスの最大カソード電流密度は100A/dm2に達する.流密度の選択の原則は,風呂の濃度が高いとき温度が高く,線速度は高く,電流の容積密度が高く,逆は減少します.電流密度は最大限にコーティングの品質を保証できる.
電線の連続塗装の現在の基準値
| ワイヤの直径/mm | タンクの長さ/m | 速度 (m/min) | 単線直径/A |
| 0.1-0. わかった2 | 10〜12 | 20〜40 | 50〜200 |
| 1.2-20 | 10〜12 | 15 から 23 まで | 120〜200 |
| 2.2-3.0 | 10〜12 | 15 から 22 まで | 150〜260 |
| 3.0-4 だった0 | 12〜14 | 18〜25歳 | 180〜300 |
| 4.5 - 60 | 12〜14 | 18〜26 | 200〜350 |
2塗装溶液の保守とトラブルシューティング
この速度の測定方法には誤りがあるが,バンの濃度を制御するために使用できる.
亜鉛硫酸の含有量とボーム度との関係
| バームメーター | ZnSO4 ((g/L) | バームメーター | ZnSO4 ((g/L) |
| 15 | 250 | 24 | 400 |
| 18 | 300 | 27 | 450 |
| 21 | 350 | 30 | 500 |
1) 日々のメンテナンス:
(1) ブライトナー消費量は,一般的には,1トンのワイヤ生産に1kgで,一部のブライトナーを,バッチまたは1時間あたり適切な量に応じて追加する必要があります.1トンのワイヤーごとに使用する明るくする剤を数回加えることが一般的原則です亜鉛硫酸の濃度は,前面の亜鉛硫酸のポメルの程度との関係に応じて制御することができます.それは, 300g/L プーメル度 18, 400g/L プーメル度 24,つまり,バンのプーメル度が18〜24の範囲で制御されている限り,週に5〜15gのボリック酸サプリメントを追加することができます.ボリック酸は基本的に電解によって消費されません大量の損失を高速に生産するため,研究室での分析が優先される.亜鉛の量は通常7.12g/m2 1ミリ厚の亜鉛層のために
(2) 各洗浄タンクの水が汚れている場合,混沌や伝導性 > 2000US/CMまたはpH < 5など,更新する必要があります.
(3) 塗装タンク,亜鉛硫酸300-450g/L,ボリック酸30-35g/L,塗装溶液の濃度を18-24 Baumeの間で制御します.毎日濃度計を使って Baume を測定します浴場は清潔に保ち,フィルターは毎日開いて塗装溶液を濾過します.コーティングの質を改善するのに非常に有利です鉄の不純度が高い場合,水で完全に溶解した後,カリウムパーマンガナート (0.05-0.1g/L) を処理する必要があります.強烈な振動で塗装溶液に添加されますpH 値は毎日頻繁に測定され, pH 制御は4〜4の間である必要があります.5温度は一般的に約25度で制御されます. 過剰な製品霧の明るくする消費量はあまりにも大きいです.
(4) 処理後. 浄化後,1〜2回洗い,最後に熱水:熱水は70度以上で,最後に乾燥する必要があります.シャンハイの洗浄錠剤を使用します.石けん水に溶け込み,濃度は約50g/Lです.
3硫酸ガルバン化溶液の大規模な処理計画
(1) 低電流が黒い場合は,まず約1g/Lの亜鉛粉末をプレーし,加える間に混ぜ,完成後半時間混ぜます.
(2) 水に完全に溶けた0.3-0.5g/Lのカリウムパーマンガナートを,溶液に混ぜて,混ぜた後に半時間から1時間混ぜます.
(3) 有機不純物が多くなった場合,活性炭を1~3g/L加えて,1時間完全に混ぜてフィルターします.
(4) 処理後,電解を少量の電流で1泊間行うのが最善です.
(5) 状況に応じて適切な量のライトナーを加え,まずホールタンク試験で処理効果を確認し,処理後に添加された添加物の量を決定します.硫酸ガルバン化における鉛は,硫酸ナトリウムによって除去できる,および必要なナトリウム硫化物の量は,それを過剰にしないように注意して,最初にホールタンクテストによって決定され,その後,コロイド残留ナトリウム硫化物は活性炭によって除去されます.
1硫酸ガルバン化プロセス
1) 共通のプロセス流程:
Hydrochloric acid pickling → water washing → water washing → sulfuric acid activation (electrolytic pickling) → water washing → Water washing → Galvanizing → water washing → soaping or passivation → water washing → hot water drying
各プロセスの詳細な集中
(1) 漬け切りの腐蚀除去 HCl50%,H2O50%,適切な量の漬け切りの添加物,温度;室温,腐りが消えるまで.
(2) 硫酸活性化 H2SO4 10%, (アノード電解) 温度 15-35°C,時間: 5-10秒,DA 5-10A/dm2. (3) 硫酸は,亜鉛硫酸300-450g/L,ボリック酸25-35g/L,S-30ライトナー,16-20ml/L,pHは3.5〜4.5温度は10~35°C,Dk10~60A/dm2
2) 塗装溶液の調製:
(1) 塗装タンクに水道水 1/2 程度を加え,それから計算された量の亜鉛硫酸ヘプタヒドレートを加える.
(2) ボリック酸は,熱湯の10倍の量で溶けます.ボリック酸を容器に入れて,90°C以上の熱湯を加えます.完全に溶けるように連続して混ぜた後,塗装タンクに注ぎます..
(3) シンク粉を1〜2g/l加えて,フィルタリング前に1時間混ぜます.
(4) ブライトナー を 添加 し た 後,電解 を 数 時間 間 行なう こと が でき ます.
(3) 各要素の役割
(1) 亜鉛硫酸塩は主要塩であり,塗装溶液に亜鉛イオンを供給する.亜鉛硫酸塩濃度は主に,使用された流密度と堆積速度に影響を与える.ワイヤの塗装を例に流量密度を最大限に高めるために,電流の密度を最大限に増やすために,電流の密度を最大限に増やすために,高い電流密度を取ると,コーティングが燃え上がらない亜鉛イオン濃度が高く,亜鉛硫酸濃度が300g/Lで,カソード線が急速に動いている慣習では,この濃度が塗装用ワイヤ (プレート) 材料に十分であることが示されています..
(2) ボリック酸 25~35g/L,優れたpHバッファ
4) 運用条件の影響:
(1)pH値:pH値は約3.0〜5.0溶液の異なる組成に加えて,pH値は,使用された塗装方法と電流密度に関連しています.電気塗装用ワイヤと水平連続塗装用鋼筋10~30A/dm2 の電流密度,pH値は4.0〜5の範囲で選択できます.0連続帯状塗装の変換については,使用される電流密度はより大きく,Dkは20~60A/dm2に達し,pH値は3.4〜4の範囲で選択できる適度に低いものでなければなりません.5簡単に言うと,PH値は異なる状況に応じて異なる方法で処理されるべきです.
(2) 温度:通常約25°C,通常は鉄線と鋼筋の連続塗装に使用され,バンの濃度は比較的高く,一部は飽和に近い.濃度は10°Cで結晶化しない浴室の温度を下げると,電流密度は減少します.浴室の線形速度が相応に減速します.
(3) カソード電流密度:硫酸ガルバニゼーションは,通常,電圧線とスリップ鋼を電圧化するために使用され,電圧化部品のカソードは高速で動いています.亜鉛イオンの濃度が上昇すると硫酸ガルバン化プロセスの最大カソード電流密度は100A/dm2に達する.流密度の選択の原則は,風呂の濃度が高いとき温度が高く,線速度は高く,電流の容積密度が高く,逆は減少します.電流密度は最大限にコーティングの品質を保証できる.
電線の連続塗装の現在の基準値
| ワイヤの直径/mm | タンクの長さ/m | 速度 (m/min) | 単線直径/A |
| 0.1-0. わかった2 | 10〜12 | 20〜40 | 50〜200 |
| 1.2-20 | 10〜12 | 15 から 23 まで | 120〜200 |
| 2.2-3.0 | 10〜12 | 15 から 22 まで | 150〜260 |
| 3.0-4 だった0 | 12〜14 | 18〜25歳 | 180〜300 |
| 4.5 - 60 | 12〜14 | 18〜26 | 200〜350 |
2塗装溶液の保守とトラブルシューティング
この速度の測定方法には誤りがあるが,バンの濃度を制御するために使用できる.
亜鉛硫酸の含有量とボーム度との関係
| バームメーター | ZnSO4 ((g/L) | バームメーター | ZnSO4 ((g/L) |
| 15 | 250 | 24 | 400 |
| 18 | 300 | 27 | 450 |
| 21 | 350 | 30 | 500 |
1) 日々のメンテナンス:
(1) ブライトナー消費量は,一般的には,1トンのワイヤ生産に1kgで,一部のブライトナーを,バッチまたは1時間あたり適切な量に応じて追加する必要があります.1トンのワイヤーごとに使用する明るくする剤を数回加えることが一般的原則です亜鉛硫酸の濃度は,前面の亜鉛硫酸のポメルの程度との関係に応じて制御することができます.それは, 300g/L プーメル度 18, 400g/L プーメル度 24,つまり,バンのプーメル度が18〜24の範囲で制御されている限り,週に5〜15gのボリック酸サプリメントを追加することができます.ボリック酸は基本的に電解によって消費されません大量の損失を高速に生産するため,研究室での分析が優先される.亜鉛の量は通常7.12g/m2 1ミリ厚の亜鉛層のために
(2) 各洗浄タンクの水が汚れている場合,混沌や伝導性 > 2000US/CMまたはpH < 5など,更新する必要があります.
(3) 塗装タンク,亜鉛硫酸300-450g/L,ボリック酸30-35g/L,塗装溶液の濃度を18-24 Baumeの間で制御します.毎日濃度計を使って Baume を測定します浴場は清潔に保ち,フィルターは毎日開いて塗装溶液を濾過します.コーティングの質を改善するのに非常に有利です鉄の不純度が高い場合,水で完全に溶解した後,カリウムパーマンガナート (0.05-0.1g/L) を処理する必要があります.強烈な振動で塗装溶液に添加されますpH 値は毎日頻繁に測定され, pH 制御は4〜4の間である必要があります.5温度は一般的に約25度で制御されます. 過剰な製品霧の明るくする消費量はあまりにも大きいです.
(4) 処理後. 浄化後,1〜2回洗い,最後に熱水:熱水は70度以上で,最後に乾燥する必要があります.シャンハイの洗浄錠剤を使用します.石けん水に溶け込み,濃度は約50g/Lです.
3硫酸ガルバン化溶液の大規模な処理計画
(1) 低電流が黒い場合は,まず約1g/Lの亜鉛粉末をプレーし,加える間に混ぜ,完成後半時間混ぜます.
(2) 水に完全に溶けた0.3-0.5g/Lのカリウムパーマンガナートを,溶液に混ぜて,混ぜた後に半時間から1時間混ぜます.
(3) 有機不純物が多くなった場合,活性炭を1~3g/L加えて,1時間完全に混ぜてフィルターします.
(4) 処理後,電解を少量の電流で1泊間行うのが最善です.
(5) 状況に応じて適切な量のライトナーを加え,まずホールタンク試験で処理効果を確認し,処理後に添加された添加物の量を決定します.硫酸ガルバン化における鉛は,硫酸ナトリウムによって除去できる,および必要なナトリウム硫化物の量は,それを過剰にしないように注意して,最初にホールタンクテストによって決定され,その後,コロイド残留ナトリウム硫化物は活性炭によって除去されます.
